Foire aux questions - FDM

 

Technologie FDM

  • Méthode 1

    Je pars du principe que la buse est bouchée avec du PLA

    • Faites chauffer votre buse à 240°.

    • Une fois que la température est atteinte, essayez de pousser manuellement votre filament dans l'extrudeur pour mettre de la pression dans la buse.

    • Coupez la chauffe de votre buse et attendez que la température atteigne 100°.

    • Ensuite, tirez votre filament de manière à faire venir le filament, mais aussi ce qui était coincé dans votre buse. 

    • Tirez le filament pour enlever le reste du dépôt de la buse, ensuite tirez sur le filament pour enlever les résidus coincés dans la buse.

    Attention à bien retenir votre extrudeur sinon vous risquez de l'abîmer.

    Continuez jusqu'à ce que votre bout du filament n'ait plus de trace de blocage.

    Méthode 2

    • Faites chauffer votre buse à 210°.

    • Utilisez une aiguille de nettoyage et glissez-là dans le trou de la buse.

    • Une fois l'aiguille passée et un léger trou formé, vous pouvez utiliser la méthode 1.

    Attention à ne pas utiliser cette technique sur des petits forets de moins de 0,3mm puisque vous risquerez de les coincer et dans ce cas il faudra changer votre buse. 

    Méthode 3

    Cette méthode est très pratique si votre buse est bouchée avec des matériaux aux températures d’impression faible comme le PLA.

    • Faites chauffez votre buse à 260°.

    • Une fois la température atteinte, poussez manuellement le filament dans l'extrudeur pour mettre de la pression dans la buse jusqu’à son débouchage.

    Attention, si votre imprimante utilise du Téflon, même la buse, et qu’elle n'est pas entièrement en métal, vous risquez de faire fondre votre tube en Téflon blanc.

    Méthode 4

    Si les trois autres méthodes ne fonctionnent pas vous allez devoir démonter la buse.

    • Desserrez votre buse en maintenant le corps de chauffe avec une pince pour ne pas tout arracher.

    • Une fois la buse démontée, vous devez la mettre dans une pince ou un étau, et la chauffer avec un décapeur thermique.

    • Puis vous poussez avec une aiguille ou un fil à l'intérieur de la buse pour éjecter le bouchon. 

    • N’utilisez pas de flamme pour faire chauffer votre buse car sous l’effet de la chaleur, cela peut déformer votre buse. 

    Si votre buse est bloquée par de l’ABS vous pouvez directement la plonger dans de l’Acétone. 

    Si jamais ces techniques ne fonctionnent pas alors il sera nécessaire de changer de buse 🥲

  • Il y a deux cas de figures principaux :

    • Si vous imprimez du PLA, il est fortement recommandé de l’activer. 

    Surtout si votre buse se déplace constamment dans la même zone car cela peut provoquer un excès de température qui risque de ramollir votre pièce.

    Mais attention, si vous imprimez de l’ABS, le matériau est très sensible au changements de température soudain. 

    • Quand l’ABS se refroidit trop rapidement, il a tendance à se déformer. La ventilation est donc déconseillée. 

    Vous l’avez compris, il faut se renseigner sur la matière avant d’activer la ventilation. Le PETG c’est oui, le Nylon c’est non.

  • En réalité cela n’est pas nécessaire, c’est même quasiment déconseillé. 

    Car si vous imprimez une énorme statue en un bloc, vous risquez d’avoir une perte de matière importante notamment due à vos supports et si jamais vous avez le malheur d’avoir un souci d’impression, vous allez devoir tout réimprimer. 

    En plus, les imprimantes gros modèles sont évidemment plus chères. 

    C’est pourquoi je ne comprends pas pourquoi nous avons beaucoup d’élèves qui veulent avoir la plus grosse imprimante 3D possible.

  • Aussi appelé stringing, il est généralement dû à une température d’impression trop élevée qui rend plus liquide votre plastique. 

    Le plastique va suinter depuis votre buse.

    La vitesse d'impression peut aussi jouer un rôle.

    En paramétrant une température plus basse, une vitesse plus faible et en réalisant un test avec une tour de température, ce problème va disparaître.

    • 1° Faire fondre votre paroi 

    A l’aide d’un pistolet thermique, régler la température la plus basse afin de faire disparaître les stries.

    • 2° Le ponçage

    Si votre objet présente de larges surfaces, envisagez de ponçer du papier de verre.

    • 3° Un kit de lissage

    Vous pouvez appliquer de la résine comme celles que nous avons développé pour retirer vos marques d’impression. C’est simple et efficace.

    • 4° Appliquez de l’acétone

    Si votre impression est en ABS vous pouvez utiliser de l’acétone pour faire fondre les stries de votre impression.

  • Vous pouvez appliquer de la résine comme celles que nous avons développé pour faire briller facilement votre impression 3D.

    De plus, cela va lisser vos créations.

    • 2° Appliquer une bombe de peinture spéciale brillance

    Pulvériser une première couche uniforme à bonne distance pour éviter l'égouttement. Laisser sécher puis appliquer autant de couches que nécessaire.

    • 3° Appliquer un vernis

    Appliquez une couche de peinture puis une fois sèche, appliquez une couche de vernis. Cela permettra de protéger votre pièce et de lui donner un aspect brillant.

  • Voici les 5 réflexes à avoir régulièrement :

    • 1° Lubrifier correctement les pièces en mouvement de votre imprimante 3D.

    • 2° Nettoyer votre buse d’extrusion. Attention à ne pas l'abîmer avec un choc.

    • 3° Nettoyer avec l'alcool isopropylique votre plateau. Si votre plateau est en verre, vous pouvez simplement le chauffer et utiliser le grattoir en faisant attention à ne pas le rayer.  

    • 
4° Nettoyer la pièce qui tire le filament dans votre extrudeur.

    • 5° Ne pas oublier de mettre à jour le logiciel de votre imprimante 3D.

  • Alors oui, mais c’est bien plus dur que du PLA et de L’ABS.  

    Vous allez devoir utiliser des matériaux spéciaux comme le TPE, le TPU ou encore le TPC avec des vitesses d’impression lentes et une bonne extrusion, aux alentours de 110% .

    En plus vous allez devoir acheter une buse dédiée à l’impression flexible. 

    Enfin vous devez avoir une très bonne maîtrise des paramètres d’impression et vous devez gérer correctement les risques de gauchissement. 

    Les applications de l’impression 3D flexible sont nombreuses, notamment dans le secteur de la santé, avec des semelles orthopédiques ou bien des implants bio-absorbables.

  • L’impression 3D permet de fabriquer des prothèses à un coût très réduit et elles peuvent aussi être modélisées sur mesure pour chaque patient, pour ensuite être imprimées relativement simplement.

    De nombreuses prothèses sont imprimées en 3D. Cela va des prothèses de mains pour enfant ayant besoin de les changer régulièrement à la création de prothèses de mâchoire métallique.

    L’impression 3D a aussi beaucoup d’autres débouchés médicaux comme la création de plâtres résistants à l‘eau ou bien le développement d'organes imprimés avec des cellules en cultures.

  • Pour les amateurs d’impression 3D, vous savez très bien que l’extrusion joue un rôle primordial dans la réussite de vos impressions.

    Pour choisir sa buse, il faut se baser sur deux paramètres :

    • Le diamètre de la buse.

    • Le matériau.

    En ce qui concerne le diamètre de la buse, plus celui-ci est faible, plus l'impression sera précise mais attention, la précision de l'impression 3D ne dépend pas que de ce critère.

    Bien sûr, le temps d’impression sera multiplié, car plus le diamètre de la buse est faible, plus le temps d’impression augmente.

    Donc bien sûr, il faut adapter la buse par rapport à ce que vous recherchez, de la rapidité ou de la précision.

    Pour ce qui est du matériau de la buse, il en existe plusieurs types : sans tous les citer, il y a notamment les buses en laiton qui sont les plus courantes, cela s'explique par les très bonnes capacités thermiques du laiton qui convient parfaitement à l’impression 3D.

    Mais il y a aussi les buses en acier, qui ont une très bonne résistance à l’usure, c’est idéal pour les matériaux abrasifs comme le PLA à base de pierres ou de bois.

    Si vous avez un budget un peu plus élevé, il y a aussi les buses à rubis, qui offrent aussi une résistance supplémentaire à l'usure.

    Donc vous l’aurez compris, il n’y a pas une buse meilleure que les autres, mais plutôt différents types de buse adaptés à chaque usage !

    Si vous avez du mal à choisir votre buse ou que vous voulez plus d’infos, envoyez-nous un message, nous vous répondrons rapidement.

  • Tout d’abord il est important de bien choisir la peinture que vous allez utiliser, car toutes ne se ressemblent pas.

    En général, on utilise les peintures à l’huile, les vernis, les laques et les acryliques.

    Je commence par la méthode traditionnelle :

    • Étape 1 : Commencez par poncer votre impression à l’aide de papier de verre, du plus gros au plus fin.

    • Etape 2 : Ensuite, apprêtez votre objet.

    Cela offrira à votre impression un aspect vraiment professionnel, en plus de faciliter l’application de la peinture.

    • Etape 3 : Utilisez la méthode d’aérographie, qui consiste à peindre votre objet grâce à un aérographe.

    Sinon, vous pouvez aussi utiliser un kit de lissage pour éviter de faire les étapes 1 et 2, et vous n’aurez plus qu'à peindre votre objet.

    La Nouvelle École a développé son propre kit de lissage, allez faire un tour sur notre site dans le lien qui est sur notre page pour les intéressés !

    • 1° Assurez-vous que votre modèle est correctement orienté.

    Dans tout projet d'impression 3D, il est essentiel de s'assurer que votre modèle est correctement orienté. Cela permet d'éviter la séparation des couches et d'obtenir une meilleure finition de surface.

    • 2° Augmentez le pourcentage de remplissage.

    Un pourcentage de remplissage plus élevé augmentera la résistance de l'impression et la rendra moins susceptible de se séparer au niveau des bordures.

    • 3° Vérifiez l’adhérence du plateau.

    Il existe plusieurs façons d'améliorer l'adhérence du plateau, notamment en augmentant la température du plateau, en utilisant une surface de construction collante ou en appliquant de la colle spéciale.

    • 4° Vérifiez le nivellement de votre plateau.

    Un nivellement incorrect est l'une des causes les plus courantes de séparation des couches.

    • 5° Surveillez la température de votre extrudeur.

    Le maintien d'une température constante de l'extrudeur est essentiel pour empêcher la séparation des couches dans les impressions 3D. Si la température fluctue trop, les différentes couches ne se lieront pas correctement et commenceront à se séparer.

  • Le warping aussi nommé curling ou gauchissement en français et est un problème classique dans l’impression 3D FDM. Le warping est dû à une réaction thermique qui provoque une rétractation du plastique durant le refroidissement. Votre pièce va donc se décoller de votre plateau sur ces bords et la pièce va se déformer.

    Les matériaux qui nécessitent une température d’impression élevée, comme l’ABS, sont aussi plus susceptibles de se déformer lors de la rétraction en raison de la différence de température extrême lors du refroidissement.

    C’est d’ailleurs pour cela que l’on dit que le PLA est le matériau le plus simple pour les débutants car sa température d’impression est basée aux alentours de 200° en comparaison des 250° pour les autres matériaux.

    Allez jeter un oeil sur notre article pour en savoir plus.

  • Pour rappel, le warping fait référence aux coins d’impression se soulevant du plateau et déformant vos pièces. Cela est dû à une réaction thermique.

    Il y a donc deux facteurs sur lesquels vous pouvez agir :

    • 1° Réduire le choc thermique.

    Vous allez devoir faire refroidir lentement vos couches d’impression.

    Vous pouvez utiliser votre plateau chauffant, réguler la température d’impression de votre salle d’impression ou encore réduire votre vitesse d’impression.

    • 2° Collez votre pièce et votre plateau au maximum.

    Pour cela vous pouvez utiliser des colles, de la laques, du ruban adhésif sur votre plateau ou encore paramétrer dans votre Slicer la création d’un radeau sous votre objet.

    Allez jeter un oeil sur notre article pour en savoir plus.

  • Pour une machine d’entrée de gamme, elle est plutôt silencieuse 50 dB. C’est donc intéressant pour les personnes vivant en appartement.

    C’est une très bonne machine pour débuter en impression 3D avec de bons résultats. Nous fournissons d’ailleurs celles-ci dans nos formations.

    Pour 20 € de plus il existe un modèle avec un double extrudeur. Le rapport qualité prix est très intéressant.

    Sachez qu'Amazon veut proposer l’année prochaine des machines pour 100 € mais nous attendons un niveau de qualité.

  • Un des dilemmes de l’impression est de conserver une vitesse d’impression élevée et de maintenir la précision de la machine.

    En effet, une imprimante 3D FDM émet des vibrations lorsqu’elle est en mouvement, ce qui pose des problèmes de pression, surtout sur des petites machines et légères.

    La solution actuelle consiste simplement à réduire la vitesse et à mettre en place un lit ou un radeau solide pour ancrer correctement votre pièce sur votre plateau. L’impression 3D étant déjà très lente, réduire la vitesse n’est pas forcément une solution viable.

    C’est la raison pour laquelle l’entreprise Ulendo à développé un algorithme de compensation qui vient anticiper et réduire les vibrations avant même qu’elles ne se produisent.

    L’algorithme va ajuster les mouvements de l’imprimante suivant les différentes vibrations.

    Cela va nous permettre d’imprimer de manière bien plus rapide et donc de rendre l’impression encore plus compétitive, car ce logiciel vous permet de réduire les vibrations de votre imprimante 3D FDM sans diminuer votre vitesse d’impression 3D.

  • Pendant longtemps l’impression 3D de métal était chère et complexe avec des machines à plusieurs milliers d’euros réservées aux professionnels.

    Mais Ultimaker va proposer un Kit pour imprimer du métal. Le kit comprend entre autres des têtes d’impression 3D prévues pour résister à l’abrasion du métal et des filaments métalliques spéciaux.

    Néanmoins, les pièces produites via ce kit auront des propriétés mécaniques inférieures à celles de pièces en métal forgé et demandent des opérations de post-traitement pour éliminer le liant et fusionner les particules métalliques.

    Pour information, l'opération peut être réalisée aux alentours des 70 € le kg par pièce via des entreprises spécialisées et le kit devrait coûter 1000 €.

    Certes cela représente un coût mais le résultat peut être très sympa 😊

  • Pour cela rien de plus simple :

    Rendez-vous sur Cults 3D, recherchez le fichier 3D de votre choix, puis imprimez ce dernier avec une imprimante 3D.

    Une fois votre modèle imprimé en plastique appliquez du silicone sur l’ensemble de votre figure.

    Puis réalisez un coffrage tout autour.

    Une fois l’ensemble sec, vous allez pouvoir retirer le modèle imprimé en 3D et verser du plâtre dans votre moule. Une fois le plâtre sec, vous pourrez retirer votre moule et vous obtiendrez une véritable œuvre d’art. Vous avez réalisé une statue sans l’avoir sculptée.

  • Premièrement assurez vous d’avoir une buse vide. Pas de PLA ou d’ABS dans votre buse. Ensuite, le nivellement doit être effectué dans les conditions d’utilisation. En général une buse à 210°C pour du PLA et un plateau à 50°C. Ceci est très important car la température provoque la dilution des composants.

    Enfin la méthode classique consiste à découper une feuille de papier. Cette dernière doit être mise entre le plateau et la buse de chaque coin.

    La buse doit gratter légèrement la feuille. Elle ne doit pas être trop lâche ni trop bloquer.

    Comme la machine risque de se dérégler, je vous recommande de réaliser l’opération deux à trois fois avant votre impression.

    Évidemment vous devez refaire l’opération avant chaque création car il y a toujours des dérèglements dus à la température.

    Enfin, ne faites pas refroidir votre imprimante une fois le réglage effectué. Lancez immédiatement l’impression ou gardez la machine à température.

  • Ouvrez Cura, téléchargez l’extension Calibration Shapes, puis allez dans extension, puis "Part Of Calibration" et cliquez sur bead levall calibration. Vous obtenez automatiquement un plateau pour vous permettre de contrôler le bon paramétrage de votre plateau. Puis découpez votre pièce sur Cura.

    Ensuite lancez votre impression : une fois votre impression test réalisée vous pouvez voir si les liaisons sont décollées. Si c’est le cas, votre angle est trop bas par rapport à votre buse. Vous devez donc la régler davantage.

    Effectuez plusieurs fois le test jusqu'à obtenir un plateau de test parfait.

    Si vous souhaitez découvrir la méthode traditionnelle de paramétrage de plateau, allez faire un tour sur nos autres articles.

  • Tout d’abord, enlevez la partie extrusion et corps de chauffe avec votre clé Allen fournie par votre fabricant.

    Une fois le boîtier retiré vous devez dévisser la visse qui tient le corps de chauffe.

    Le corps de chauffe retiré, avec l’aide d’une pince, retirez le bouchon de plastique qui s’est formé dans le tube en plastique.

    Ensuite, attaquez le corps de chauffe et retirez les deux petites visses permettant de tenir la cartouche chauffante. Une fois la cartouche retirée, dévissez la buse.

    Vous pouvez visser votre nouvelle buse et appliquer le processus à l'envers.

    Attention, quand vous revissez le corps de chauffe, assurez-vous que la buse touche le plateau à Z0, sinon vous risquez d’avoir des problèmes de paramétrages pour vos futures impressions.

  • Munissez-vous d’un niveau à bulle pour vérifier le bon alignement de l’axe, et s’il n’est pas droit munissez-vous de la clé Allen fournie par votre fabricant pour dévisser les vises. Une fois les vises dévissées, vous pouvez revisser avec votre bulle correctement alignée.

    Une fois revissée correctement, effectuez des tests pour vérifier qu’il n’y ait pas de blocage et que l’axe X ne se modifie pas.

    Attention à ne pas oublier de bien re-paramétrer votre plateau.

  • Si votre tête d’impression bouge beaucoup vous devez procéder à un réglage des excentriques.

    Rendez-vous dans le menu de votre imprimante et désactivez les moteurs en cliquant sur Disable Steppers.

    Prenez ensuite la clé fournie avec votre imprimante et servez correctement l’excentrique.

    Une fois correctement vissée, bougez l’axe X pour vérifier qu’il n’y ait plus de problèmes.

    Attention à ne pas trop serrer sinon la tête d’impression car elle risque de se bloquer sinon.

    Pour apprendre ou débuter dans l’impression 3D cliquez ici !

  • Actuellement, le standard est la buse de 0,4 mm car c’est un rapport finition/vitesse d’impression.

    Cependant il existe d’autres diamètres allant de 0.1 mm à 1.5 mm. Mais alors, laquelle choisir ?

    Le tout est de choisir par rapport le temps et à la précision.

    Plus la buse sera fine, plus l’impression sera précise mais longue. Inversement pour les plus gros diamètres.

    Augmenter le diamètre d’une buse est un gain de temps considérable pour les gros volumes mais permet aussi d’augmenter la largeur des lignes donc favoriser l’adhésion entre les couches. Les gros diamètre peuvent aussi être utilisés pour les consommables composites (bois, métaux, carbone…), afin de limiter le risque de bouchage de la buse.

    Attention tout de même car si vous changez de diamètre de buse, vous devez évidemment changer vos paramétrages.

  • C’est une question qui revient souvent parmi nos stagiaires.

    L'imprimante 3D moyenne avec un extrudeur à 205°C et un lit à 60°C consomme une puissance moyenne de 70 watts.

    Pour une impression de 10 heures, cela utiliserait 0,7 kWh, soit environ 9 centimes.

    La puissance électrique utilisée par votre imprimante 3D dépend principalement de la taille de votre imprimante et de la température du plateau chauffant et de la buse, donc évidement les prix peuvent varier, mais une impression va vous coûter au maximum 20 centimes, donc en effet les coûts sont faibles.

  • Nous parlons rarement de ce plastique qui pourtant est simple d’impression comme du PLA mais qui à une résistance plus proche de l’ABS.

    Niveau composition c’est la même chose que le PET (le plastique de nos bouteilles).

    Il est ajouté du Glycol. D’où le G et PET-G afin de réduire l’aspect cassant du PET, mais aussi pour réduire les risque de surchauffe du PET rendant l’impression 3D du PET complexe.

    Vous retrouverez donc dans ce matériau les qualités du PET, la dureté, la résistance aux chocs, aux produits chimiques, mais aussi la transparence.

    Pour les paramétrages le PETG a une température d’extrusion importante comprise entre 220° et 260°C avec une température de plateau de 80°C pour éviter le warping.

    Pour la vitesse d’impression nous vous recommandons de 40-60mm/s. Evidemment, regardez les réglages recommandés par le fabricant et effectuez des tests pour plus de précisions.

    En réalité la principale difficulté du PETG sont les supports d’impression. Dû à l’aspect collant du PETG durant la fabrication ils seront complexes à retirer. Donc adaptez vos modes en conséquences.

    Enfin pour le prix vous trouverez des bobines de 1kg au alentour des 30 € soit un prix un peu plus élevé que le PLA.

  • Il est possible de fabriquer pas mal de choses, allant de la maison de poupée à de véritables bâtiments.

    En réalité, tout dépend de votre machine et des matériaux utilisés par cette dernière.

    Pour les imprimantes grands publiques, vous pouvez soit utiliser des imprimantes résines vous permettant de créer des figurines ou des petits accessoires avec un grand degré de précision, ou bien avec des imprimantes FDM, des pièces plus importantes de mécanique et des gros bustes.

    Si vous souhaitez apprendre à utiliser ces machines, cliquez ici. Et comme tout le monde n’a peut-être pas d’imprimante 3D à disposition, dans le cadre de la formation nous vous fournissons une imprimantes 3D et le matériel nécessaire.

  • Installez le plugin Calibration Shapes, puis allez dans extensions et part for calibration. Ensuite vous avez plusieurs modèles différents pour réaliser des tests. Vous pouvez choisir la tour de température.

    Ensuite modifiez le G-code dans l’extension et post traitement puis vous ajoutez un script TempFan Tower. Ensuite vous pouvez vous amuser à tester les paramètres que vous désirez puis il vous suffit de lancer le découpage.

    Si vous désirez aller plus loin dans vos réglages vous pouvez directement nous contacter et nous vous inscrirons sur un de nos créneaux de formation.

  • Déjà il est important de comprendre sa composition.

    La paroi fine est constituée uniquement de couches de la coque sans aucun remplissage. En général, il est compté six couches et deux coques : une recto et une verso.

    Pour obtenir une paroi solide vous allez devoir souder correctement vos différentes couches. Sinon votre paroi va s’écarter par les milieux.

    Par défaut vos couches sont imprimées de matière ovale. Vous allez donc avoir une carence en matière entre la liaison de chaque couche.

    Il va donc falloir faire chevaucher vos couches. Grâce à cela la matière du chevauchement va combler les vides des liaison et souder solidement votre paroi. Pour régler cet aspect vous devez aller dans la catégorie paramétrant les parois de votre Slicer et modifier la taille de la coque, le nombre de lignes ainsi que la taille de chaque ligne.

    Evidemment les règles et les boutons ne sont pas les mêmes qu’un Slicer à un autre mais la logique est identique.

    • 1° Les ressorts d’impression :

    Remplacez les ressorts livrés par défaut avec le plateau d’impression de votre imprimante par des ressorts plus rigides qui vous permettront d’imprimer à une vitesse plus élevée sans avoir à vous soucier d’une quelconque oscillation.

    • 2° Un guide de filament :

    Tout dépend de l’imprimante 3D que vous avez, mais si elle n’en n’a pas, il est intéressant de mettre ce système en place.

    Cette solution simple et imprimable en 3D se pose directement sur le cadre de l’imprimante. Cette amélioration permet à votre filament de rester bien en place durant l’impression, pour que celle-ci se déroule au mieux que possible et que le câble ne s’enroule pas.

    • 3° Upgrade de l’extrudeur :

    Si vous avez une imprimante 3d entrée de gamme, il est intéressant de remplacer votre ancien extrudeur par une « double poulie » par exemple.

    Outre l’avantage évident d’une alimentation plus puissante (et donc moins de glissement ou d’écrasement du filament), cette upgrade de l’extrudeur est entièrement en métal, qui résiste bien mieux que les matériaux plastiques.

    • 4° L’extension du bras d’extrudeur :

    Quelques imprimantes partagent ce même défaut : un bras d’extrudeur trop court, dont le ressort est étonnement difficile à maintenir ouvert au moment de charger ou de décharger le filament. C’est là où l’extension de bras d’extrudeur intervient afin de venir faciliter ce procédé.

    • 5° Conduit de ventilation :

    idéal si le conduit de ventilation de votre extrudeur ne vous convient plus.

    Cette upgrade englobe tout l’extrudeur, et il vous faudra différentes vis pour la fixer. Ce n’est pas l’upgrade la plus facile à imprimer de notre liste, mais elle en vaut la peine

    Si vous voulez améliorer les capacités de refroidissement de votre imprimante et éventuellement sa qualité d’impression. Elle est également conçue pour accueillir les sondes de nivellement automatique du plateau.

    Cette liste de petites améliorations à faire sur votre imprimantes 3D n’est absolument pas exhaustive, donc si vous avez d’autres idées, n’hésitez pas à nous les partager.

  • Ces deux technologies d’impression sont les plus répandues dans le milieu amateur de l’impression 3D, mais elles sont pourtant bien différentes.

    Voici les différents types d’usage que l’on en fait :

    - L’impression FDM

    Il est préférable d’utiliser la technologie FDM lorsque vous souhaitez imprimer des objets quand la précision et la finition d’une surface ne sont pas cruciales, comme par exemple pour du prototypage (car la précision ne doit pas être parfaite, les coûts d’impression sont plus faibles et la rapidité d’impression est au rendez-vous).

    - L’impression résine ou SLA

    L’impression résine est idéale lorsque des détails sont complexes et/ou ont une finition de surface extrêmement lisse, qui s’avère essentiel.

    Aussi, l’impression résine est moins résistance aux rayons UV et dure moins dans le temps.

    Le SLA est idéal pour créer des moules pour la coulée afin de faciliter la production en série (pratique pour des fabricants de bijoux ou de jouets)

    En tout cas si vous avez fait votre choix, je vous invite à nous contacter ou à vous rendre sur notre page principale.

  • Il existe sur le marché de très nombreux filament d’impression, notamment des filaments de PLA, un bio plastique composé en partie de poussière de pierre.

    Généralement 50 % de poudre de pierre.

    Vous avez plusieurs type de pierre comme du Granite, Argile, brique et même du marbre.

    Evidemment ce type de filaments n’aura pas les mêmes contraintes et résistance mécanique que les matériaux de base.

    Si vous imprimez une statue en granite, votre statue aura un aspect de granite mais en aucun cas elle n’aura la même résistance.

  • Il existe sur le marché de très nombreux filaments d’impression. Notamment des filaments de PLA, un bio plastique composé en partie de la fibre de bois (généralement 40 % de fibre de bois).

    Vous avez plusieurs type de bois comme du cèdre, du bouleau, de l’olivier et même du chêne.

    Evidemment ce type de filaments n’auront pas les mêmes contraintes et résistances mécanique des matériaux de base.

    Si vous imprimez une maisonnette en chêne, votre maison aura un aspect de bois mais en aucun cas n’aura la même résistance.

  • Pour cela vous devez utiliser des bobines de matières PLA en bois. Il existe beaucoup de type de bois différents.

    Ensuite pour obtenir un rendu réaliste, à la vue comme au toucher, vous devez utiliser un diamètre de buse d’impression supérieure à la normale.

    Généralement supérieur ou égal à 0,5mm.

    Sans cela, il y a un risque important de bouchage de la buse.

    De plus, il est préconisé d'imprimer en couches épaisses (0.25/0.3mm) afin de faciliter le flux de particules de bois à la sortie de la buse.

    Enfin pour la vitesse d’impression et la température d’extrusion je vous conseil de suivre les recommandations du fabricant et de réaliser des tests.

  • Pour cela vous devez utiliser des bobines de matières PLA en pierre. Il existe beaucoup de type de roche différentes.

    Ensuite du fait de la charge en poudre de pierre, ce filament peut être abrasif pour les buses.

    Aussi, il est recommandé d'imprimer avec une buse en acier trempé.

    De plus, si vous souhaitez obtenir un rendu satisfaisant, n’oubliez pas que la densité du fil est plus importante qu'un PLA standard et que votre objet sera donc plus lourd. Attention à bien renforcer vos supports durant votre paramètrage.

    • 1° Les supports :

    Limitez au maximum le nombre de supports car cela réduit la qualité de votre impression.

    Si vous avez besoin de supports, je vous recommande plutôt de découper votre object et de l’imprimer en plusieurs parties.

    • 2° Le mastique :

    Une fois votre objet produit, vous pouvez appliquer du mastique en bombe pour les carrosseries. C’est très pratique car vous allez facilement couvrir l’ensemble des cavités de votre objet.

    • 3° Le papier de verre :

    Vous pouvez ensuite poncer votre object. Il est recommandé de prendre du papier en 280 ou 320. N’oubliez pas de mouiller le papier de verre pour retirer les imperfections.

    • 4° La bombe de peinture :

    Vous pouvez peindre votre pièce avec une bombe de peinture pour homogénéiser la création.

    • 5° Le verni :

    Enfin si vous le souhaitez, il est possible d’appliquer un verni de maquette pour donner un coté brillant à la création.

    • 1° Prennez un bocal en verre ou en métal

    • 2° Nettoyez autour des parois internes du bocal en verre. Ajoutez du papier absorbant autour des parois (vous pouvez utiliser des amants).

    • 3° répartissez l’acétone autour des parois sur le papier absorbant.

    • 4° mettez votre impression dans le bocal de verre et fermez-le.

    • 5° Laissez agir l’acetone et une fois l’impression avec une qualité satisfaisante, retirer avec des gants votre objet.

    Attention, cela fonctionne uniquement pour l’ABS et non pour le PLA.

    De plus l’acétone est toxique donc aérer votre pièce durant la manipulation et utiliser des gants.

  • Le procédé consiste à faire fondre un filament et à le déposer couche par couche à l’aide d’une buse d’impression. Entre chaque couche, la buse d’impression va monter afin de permettre l’extrusion de la couche suivante.

    Ce procédé de dépôt de couches fondues se répète jusqu’à ce que l’objet soit entièrement confectionné par l’imprimante FDM.

    L’extrudeur est attaché à un système avec trois axes différents, les directions X, Y et Z.

    L’épaisseur des couches déposée sur le plateau de construction de l’imprimante FDM détermine la qualité de l’impression 3D. Certaines imprimantes 3D peuvent avoir plusieurs têtes d’impression, pouvant ainsi imprimer en 3D plusieurs couleurs.

    L’importance des supports lors de l’impression FDM n’est pas à négliger. En effet, lorsqu’on imprime en 3D avec la technologie de fabrication additive par dépôt de fil, les supports sont souvent requis.

    L’impression 3D FDM est la technique d’impression 3D les plus populaires car elle donne accès à une fabrication rapide et économique.

    • 1° La prise en mains est plus simple. Vous n’avez pas besoin de galérer pour nettoyer votre machine

    • 2° Il y a moins de risque de sécurité. L’impression résine est très toxique et les produits sont corrosifs

    • 3° Vous pouvez imprimer plus de matériaux. La machine est plus polyvalente.

    • 1° Le FDM n’est pas précis. Vous vous retrouver avec des marques sur votre création.

    • 2° Vous aurez du mal à réalisé des courbes sur vos objects.

    • 3° Les imprimantes FDM sont lentes pour produire des pièces de qualités

    • 1° Retirez l’interface de support et mettez en diagonale votre pièce pour homogénéisé la tenu de votre pièce.

    • 2° Indiquez un angle de support de 60 et non de 51 gré pour du PLA. Vous réduirez ainsi le nombre de support nécessaire.

    • 3° Utilisez un remplissage graduel et non continu.

    Avec ces astuces vous pouvez réduire de 15 à 20 % le poids et la vitesse de vos supports.

    • 1° Réduisez le nombre de couche de la coque. Passez le nombre de 3 à 2 et augmenter en contrepartie légèrement la largeur de la ligne de 0,4 à 0,44 mm pour garder une structure solide

    • 2° Réduisez la densité de votre création. Passé la de 20 à 10 % et utilisez un gaspillage en triangle

    • 3° Augmentez la vitesse d’impression de la couche extérieur de la coque de 0,25mm mon à 0,40mm

    Grace à ces techniques vous allez améliorer la vitesse d’impression sans pour autant altérer l’apparence de votre création.

    • 1° Utilisez les paramètres conseillés par le fabricant de votre bobine de matière :

    Même si vous avez deux bobines de PLA, si les marques sont différentes elles n’auront pas forcement les mêmes propriétés.

    • 2° Augmentez la température de la buse :

    Cela permet d’augmenter la viscosité du plastique. Ainsi la matière va d’avantage fusionner avec la couche inférieure.

    • 3° Réduisez l’épaisseur des couches :

    Plus une couche est fine, plus votre pièce sera résistante. Il y aura une meilleure transition thermique entre les différentes couches.

    • 4° Réduisez la ventilation :

    Cela permet de réduire la différence de température des différentes couches et donc renforce la solidité entre celles-ci. Attention à ne pas faire surchauffer votre machine.

    • 5° Augmentez la vitesse de la couche :

    Plus les couches sont mise les unes sur les autres rapidement, moins il y aura de différence de température et donc plus la structure sera cohérente.

    • 6° Utilisez un caisson thermique :

    Vous allez avoir une différence de 15 à 10 degrés entre l’intérieur et l’extérieur. Les liaisons de couches seront donc meilleures car votre impression va se refroidir de manière plus stable.

    • 1° De la pierre :

    Vous avez des matériaux en poussière de pierre.

    • 2° Du béton :

    Oui vous pouvez imprimer votre maison en 3D et les coûts d’impressions sont aux alentours de 50 000 à 80 000 € pour une petite maison.

    • 3° Des aliments :

    Il existe plusieurs aliments imprimable. De la pizza à la sculpture en chocolat.

    • 4° De la céramique :

    Il est désormais possible de créer de véritables vases en céramique.

  • Cela est lié à la quantité de pigments ajoutés dans les filaments. Plus votre fil est foncé, plus il y a de pigments et plus ce dernier nécessite une température d’impression importante.

    Vous pouvez faire l’expérience : prenez deux filaments PLA d’une même marque, un filament noir et un autre blanc translucide. Vous constaterez que le filament blanc chauffe moins fort que le noir.

    • 1° Plus vous avez une vitesse d’impression élevée, plus vous devez chauffer votre matière d’impression.

    • 2° Plus votre filament est foncé, plus vous devez le chauffer fort.

    • 3° Plus la température est importante, plus la fusion entre les cordons sera facilité.

    • 4° plus la température est élevée, plus le risque de bavure est important.

  • Cela va évidemment varier suivant vos matériaux d’impressions.

    En règle générale les matériaux chargés en fibre de verre useront plus vite la buse. Les matières chargées en fibre de carbone et enfin les matière non chargées usent la buse moins vite la buse.

    Pour les matières non chargées comme le PLA, ABS ou encore PETG, une buse en laiton ou en cuivre aura une durée de vie moyenne d'environ 800 heures d'impression.

    La vitesse et les températures d’impression auront aussi un impact sur la durée de vie.

    Si votre buse ou votre barrière thermique est usée, votre qualité d’impression sera moins bonne, vos arêtes seront moins nettes. De plus, des risques de blocages risquent de survenir de plus en plus régulièrement.

  • Pour rappel, cela est dû à une solidification de votre plastique en périphérie trop lente. Le filament déposé va donc bouger avant de se solidifier. Ce phénomène va ensuite se répéter et s’accentue d’une couche à l’autre.

    Pour éviter ça vous pouvez jouer sur trois facteurs.

    • 1° ventilez plus efficacement votre plastique déposé pour refroidir plus rapidement ce dernier.

    • 2° Ajoutez ou renforcez vos supports d’impressions.

    • 3° Jouez dans votre Slicer pour trouver la meilleure orientation de votre pièce.

  • Pour rappel le délaminage est une paroi avec des cordons insuffisamment collés les un les autres. Cela va donc affaiblir votre structure.

    Plusieurs causes sont peut-être à son origine : cela peut être un manque de matière déposé, une présence d’impureté dans votre buse ou bien une température d’extrusion trop faible.

    Pour éviter cela vous pouvez jouer sur quatre facteurs :

    - Premièrement, augmentez votre débit de matière.

    - Deuxièmement assurez-vous d’avoir une buse propre.

    - Ensuite, augmentez votre température d’extrusion.

    - Enfin, augmentez votre taux de chevauchement pour lier davantage vos cordons.

  • Plusieurs facteurs peuvent expliquer ce problème, notamment un mauvais back-retract ou une mauvaise solidification de votre fil.

    Pour réduire le risque, diminuez la vitesse d’impression de votre coque interne et externe ainsi que votre longueur de rétraction.

  • Cela peut être dû à un refroidissement trop rapide en sortie de buse pouvant empêcher une bonne fusion avec la couche précédente.

    Il est possible qu’une contraction thermique provoque une déformation de la matière.

    Le phénomène est plus courant avec les matériaux ayant une plus forte température d’extrusion comme l’ABS.

    Pour réduire le risque, essayez de réguler la température de la zone d’impression pour permettre à votre pièce de refroidir lentement.

    Cela va améliorer la fusion de vos couches. Vous pouvez pour cela réduire la ventilation, imprimer dans une salle avec une température contrôlée ou encore jouer sur la température d’extrusion.

 
 
 

Posez votre question